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近期，一則來自激光設(shè)備制造商的財務(wù)預(yù)測，揭示了消費(fèi)電子供應(yīng)鏈的重大轉(zhuǎn)向。
據(jù)聯(lián)贏激光透露，僅2025年上半年，其應(yīng)用于消費(fèi)電子的小鋼殼電池焊接設(shè)備訂單已達(dá)4至5億元人民幣，預(yù)計下半年訂單將持續(xù)增長，全年確認(rèn)收入或?qū)⑦_(dá)到6至8億元。
該公司高管直接判斷：“后續(xù)發(fā)布的新手機(jī)，基本上會采用小鋼殼電池，我們的設(shè)備是有參與的。”
這一判斷的背后，是蘋果公司在產(chǎn)品策略上的關(guān)鍵變革。繼蘋果于iPhone 16 Pro首次導(dǎo)入鋼殼電池后，市場消息顯示，2025年發(fā)布的iPhone 17系列有望全系四款機(jī)型均采用該技術(shù)。
這標(biāo)志著手機(jī)電池封裝在沿著“軟包卷繞→軟包疊片→鋼殼疊片”的路徑演進(jìn)。
消費(fèi)電池領(lǐng)域，鋼殼的浪潮已經(jīng)蔓延開來。三星正積極開發(fā)其“SUS CAN”不銹鋼殼體方案，計劃從2026年開始應(yīng)用于旗艦智能手機(jī)。
與此同時，市場消息稱，豪鵬科技已獲得Meta新一代AI眼鏡的電池供應(yīng)份額，預(yù)計2025年三、四季度出貨量占比將達(dá)到30%至40%，并隨著產(chǎn)能與良率爬坡，2026年其份額有望提升至50%、成為主要供應(yīng)商。
豪鵬科技目前已在其潼湖工業(yè)園建成方形鋼殼疊片專線，以匹配AI終端設(shè)備的量產(chǎn)需求。
其他電池企業(yè)也已迅速做出反應(yīng)。珠海冠宇公告稱，擬投資約20億元人民幣，利用現(xiàn)有廠房建設(shè)新型鋼殼電池量產(chǎn)線。
該公司在其半年報中解釋了這一戰(zhàn)略布局的動機(jī)：“相比傳統(tǒng)的聚合物軟包電池，鋼殼電池在形態(tài)設(shè)計上展現(xiàn)出更高的靈活性，能夠更好地適應(yīng)和優(yōu)化利用設(shè)備內(nèi)部的空間，有助于提升電池的帶電量?！?/span>
可以看到，一場由需求和技術(shù)共同驅(qū)動的電池結(jié)構(gòu)性變革正在加速，其影響范圍已遠(yuǎn)超消費(fèi)電子，延伸至對成本與安全要求嚴(yán)苛的動力電池領(lǐng)域。
鋼殼如何破解iPhone的“瘦身”難題
對于智能手機(jī)等消費(fèi)電子產(chǎn)品而言，鋼殼電池的核心價值在于其卓越的物理特性，它解決了在極致輕薄的機(jī)身內(nèi)實(shí)現(xiàn)更高性能和更高安全的兼得。
首先是結(jié)構(gòu)強(qiáng)度帶來的設(shè)計自由。供應(yīng)鏈消息指出，iPhone 17系列超薄機(jī)型的電池厚度可能僅為2.5毫米。而鋼殼作為一個堅固的獨(dú)立單元，其高強(qiáng)度可以直接增強(qiáng)整個機(jī)身的抗彎曲能力。
這意味著電池本身可以成為機(jī)身結(jié)構(gòu)的一部分，減少了對內(nèi)部中框或額外支撐件的依賴，為實(shí)現(xiàn)更纖薄、更堅固的設(shè)計創(chuàng)造了條件。
其次是異形成型帶來的空間利用率提升。手機(jī)內(nèi)部空間寸土寸金、折疊屏和超薄機(jī)型為兩大最新迭代趨勢，L型或其它不規(guī)則形狀的電池成為必然選擇。
鋼材能承受更復(fù)雜的沖壓和焊接，從而完美支撐異形電池設(shè)計。同時通過利用機(jī)身邊角區(qū)域，鋼殼疊片電池顯著提升了空間利用率。
測評數(shù)據(jù)顯示，蘋果的鋼殼疊層電池技術(shù)將空間利用率提升了18%，應(yīng)用鋼殼電池的iPhone 16 Pro機(jī)型容量提升了9%。
更優(yōu)的散熱性能是另一大關(guān)鍵優(yōu)勢。鋼殼優(yōu)于傳統(tǒng)軟包電池鋁塑膜的導(dǎo)熱性，能更有效地將電芯產(chǎn)生的熱量傳導(dǎo)至設(shè)備中框。
這使得電池能夠支持更高的充放電倍率，減少熱量對壽命的損耗，并保障處理器在高負(fù)載下穩(wěn)定運(yùn)行。
另值得注意的是，鋼殼電池實(shí)際上也是全球政策趨勢所需。歐盟等地區(qū)正日益強(qiáng)調(diào)電子產(chǎn)品電池的可拆卸性。
軟包電池在拆卸時極易被刺穿，存在安全隱患。而剛性的鋼殼電池單元結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，讓電池更換過程更安全、更簡便，符合法規(guī)要求。
大圓柱等動力電池的“剛性需求”：成本、安全與系統(tǒng)級優(yōu)化
在動力電池領(lǐng)域，鋼殼的應(yīng)用邏輯與消費(fèi)電子不盡相同，其核心驅(qū)動力是成本、安全以及與車輛結(jié)構(gòu)的深度集成。
成本優(yōu)勢是其最直接的吸引力。蒂森克虜伯的selectrify項(xiàng)目研究顯示，一個高強(qiáng)度鋼制成的電池外殼，在與鋁殼重量相當(dāng)?shù)那闆r下，能夠節(jié)省高達(dá)50%的成本。對于價格競爭激烈的電動汽車市場，這無疑是巨大的優(yōu)勢。
安全性是鋼材的另一項(xiàng)核心長板。億緯鋰能的高管曾引用數(shù)據(jù)解釋了鋼殼的價值：電動汽車因底盤磕碰引發(fā)電池故障的風(fēng)險，導(dǎo)致其保險出險率相較燃油車更高。
對此，該公司的大圓柱電池采用的鋼殼強(qiáng)度可達(dá)550MPa，而方形鋁殼僅為95MPa，前者是后者的5.6倍。這種結(jié)構(gòu)強(qiáng)度為底盤電池提供了更可靠的物理防護(hù)。
同時，鋼的熔點(diǎn)（約1410°C）遠(yuǎn)高于鋁（約610°C），在熱失控等極端情況下，能為駕乘人員爭取到更長的逃生時間。
此前，鋼材的重量劣勢曾是其應(yīng)用的主要障礙。不過，CTP、CTC等新型電池結(jié)構(gòu)技術(shù)的出現(xiàn)，則提供了破局機(jī)會。
以特斯拉的4680結(jié)構(gòu)化電池包方案為代表，其鋼殼電芯通過粘合劑固定，其整體構(gòu)成了車輛底板的一部分。鋼材卓越的強(qiáng)度使其能夠承擔(dān)車身結(jié)構(gòu)件的功能，替代了部分橫梁或加強(qiáng)件，實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)級的減重和成本削減。
值得注意的是，鋼殼也是高能量密度化學(xué)體系的剛需。硅基負(fù)極材料在充放電過程中會發(fā)生顯著的體積膨脹。鋼殼強(qiáng)大的機(jī)械束縛力，可以有效抑制這種膨脹，保證電池結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性和循環(huán)壽命。
珠海冠宇與真我realme最新聯(lián)合發(fā)布的100%全硅負(fù)極電池技術(shù)，就提及后續(xù)量產(chǎn)需要模組層面的鋼殼技術(shù)支撐。
讓鋼殼成為可能的制造升級
鋼殼電池得以規(guī)?；瘧?yīng)用，離不開制造端，特別是焊接、沖壓工藝設(shè)備和材料科學(xué)的同步突破。
激光焊接是關(guān)鍵瓶頸之一。尤其是高速轉(zhuǎn)動的工況下，對焊接精度的要求更高，激光焊接很容易造成殼體的鍍鎳層掉落，從而導(dǎo)致殼體更易生銹。
聯(lián)贏激光其針對4680大圓柱電池開發(fā)的“高速轉(zhuǎn)塔焊接技術(shù)”，搭載了自主研發(fā)的轉(zhuǎn)塔機(jī)構(gòu)和飛行焊接技術(shù)，有效解決了高速旋轉(zhuǎn)下的焊接精度和自動化難題。
目前公司已經(jīng)完成大鋼殼與小鋼殼電池從結(jié)構(gòu)件到電芯裝配的全工序激光工藝研發(fā)。
大族鋰電推出的鋼殼凸輪轉(zhuǎn)塔式4695圓柱電池組裝線產(chǎn)品，不僅具備高靈活性和操作性，而且通過更換焊接工位即可覆蓋多種焊接工序，大幅提高了生產(chǎn)效率。
其中，鋼殼凸輪轉(zhuǎn)塔式4695圓柱電池組裝線運(yùn)行效率為150ppm。
在沖壓成型環(huán)節(jié)，尤其對于大圓柱電池，挑戰(zhàn)同樣巨大。
業(yè)內(nèi)人士指出，將殼體高度從65mm拉伸至135mm甚至更高，是一個巨大的技術(shù)跨越。由于鋼材的屈服強(qiáng)度、硬度遠(yuǎn)高于鋁材，塑性更差，達(dá)到同樣形變需要施加更大的沖壓力。
這種巨大的沖壓力帶來了兩大風(fēng)險：一是容易導(dǎo)致模具變形，影響加工精度；二是預(yù)鍍鎳層本身較為脆弱，工藝不當(dāng)極易使其開裂，進(jìn)而降低電池的抗腐蝕性。
因此，46系列等大圓柱電池必須采用大行程的精密沖壓機(jī)，通過多工位逐級遞進(jìn)的方式完成深拉伸，這對設(shè)備本身的精度和穩(wěn)定性是極大的考驗(yàn)。
面對這些挑戰(zhàn)，部分廠商憑借跨界經(jīng)驗(yàn)找到了破局之道。例如，在易拉罐制造領(lǐng)域積累了深厚經(jīng)驗(yàn)的蘇州斯萊克精密設(shè)備，就將其關(guān)鍵的DWI（Draw and Wall Ironing，拉伸與壁減?。┕に囈腚姵貧どa(chǎn)。
該工藝的特點(diǎn)是，工件在同一個工位上，連續(xù)通過內(nèi)徑依次減小的多個模具，從而實(shí)現(xiàn)多段沖壓一次成型。這種高效的工藝，為解決大圓柱鋼殼的良率和效率問題提供了重要的解決方案。
最后以高強(qiáng)預(yù)鍍鎳鋼帶為核心原材料的國產(chǎn)化突破，則為降本和供應(yīng)鏈安全提供了保障。
預(yù)鍍鎳鋼帶是高端電池殼體的核心材料，過去長期依賴進(jìn)口。技術(shù)層面，在極端的沖壓拉伸下，如何讓鋼材既保持足夠的強(qiáng)度，又具備足夠的延展性而不開裂，則是困擾行業(yè)的核心難題。
以中國寶武集團(tuán)為國內(nèi)某頭部新能源企業(yè)研發(fā)的40160型（高160mm）大圓柱深沖電池外殼用鋼為例，其攻克的就是這一材料學(xué)的重大技術(shù)難關(guān)。
從140mm到160mm，高度僅增加20mm，但深沖比從3.5驟升至4，導(dǎo)致材料拉伸變形量激增超20%，極易因應(yīng)力集中而開裂，此前行業(yè)成品率不足30%。
2025年5月，公司成功下線國內(nèi)首卷大圓柱電池深沖外殼用鋼，并對0.3毫米厚度的預(yù)鍍鎳鋼卷進(jìn)行了試沖，結(jié)果顯示其沖壓成型性、鍍層附著力等關(guān)鍵指標(biāo)均超出預(yù)期。
此外，江蘇威金邁總投資10億元的預(yù)鍍鎳電池殼鋼項(xiàng)目也已于7月獲批，預(yù)示著國產(chǎn)高性能電池用鋼將進(jìn)入放量階段。
鋼殼電池的產(chǎn)業(yè)化并非單一技術(shù)的勝利，而是需求側(cè)的設(shè)計演進(jìn)與供給側(cè)材料、設(shè)備與制造工藝同步奏效的結(jié)果。
當(dāng)前我們看到的是多點(diǎn)共振的早期信號：終端設(shè)計在變、材料在補(bǔ)短板、設(shè)備在落地——能否在未來兩年內(nèi)從“多點(diǎn)試點(diǎn)”跨越為“大規(guī)模商用”，將取決于上述三條鏈路的協(xié)同成熟程度。
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